12 августа 2025 года на заводе в Калуге стартовало производство автомобилей Tenet. Первой моделью стал кроссовер с индексом T7, позже к нему присоединились модели T4 и T8. В конце ноября с конвейера сошел уже 30-тысячный автомобиль, а компания «Тенет Рус» и владелец предприятия - «АГР Холдинг» - познакомили российских журналистов с организацией производственного процесса и системой контроля качества выпускаемой продукции.
Производство развернуто на бывшем заводе Volkswagen Group, который расположен в индустриальном парке «Грабцево». Партнером по модернизации автозавода выступила китайская компания Defetoo, которая обеспечила поставки дополнительного оборудования и участвовала в отладке технологического процесса.
Производство нового автомобиля начинается в цехе сварки, штамповка кузовных элементов пока не производится, готовые детали доставляются из Китая. Новые типы кузова потребовали модернизации сварочного оборудования и программного обеспечения. В результате проведенной работы сварочный цех обладает одним из самых высоких уровней автоматизации производства, в процессе задействовано 332 робота, которые выполняют 90 % операций, что гарантирует высокое качество сварки на уровне мировых стандартов.
На этапе подготовки производства и настройки оборудования было сварено более 200 кузовов, около 50 из которых использовались для детальных измерений и корректировки параметров сварочного оборудования. Для контроля качества применяется высокотехнологичное тактильное оборудование, которое позволяет проводить измерения по более чем 2100 параметрам. Часть тестовых кузовом подверглиcь разрушающему воздействию в специальной прочностной лаборатории для контроля качества сварки и клеевых соединений.
Готовый кузов попадает в лакокрасочный цех, который тоже прошел масштабную модернизацию под конструктивные особенности автомобилей Tenet. Появились новые участки заливки воска в полости кузова снизу, наклейки пленки на двери и установки уплотнителя панорамной крыши.
Нанесение катафорезного грунта происходит по технологии RoDip (Rotational Dip Coating): кузов не просто погружается в катафорезную ванну, но и поворачивается при этом на 360 градусов, что позволяет катафорезному покрытию проникать в скрытые и труднодоступные полости. После грунтования кузов просушивается в сушильной камере, затем проходит герметизацию сварных швов и поступает на автоматическую линию окраски.
На участке нанесения покрытий задействовано 57 роботов, которые наносят на один кузов до 11,32 кг грунта, 15,6 кг мастики, 2,31 кг эмали, 2,09 кг лака и 0,76 кг воска. Итоговая толщина лакокрасочного покрытия на элементах кузова составляет 120-130 микрон, при том что на китайских заводах норма составляет 90 микрон. Поэтому готовое покрытие лучше приспособлено к суровым российским условиям эксплуатации, включая перепады температур, высокую влажность и дорожные реагенты.
Далее готовый и покрашенный кузов поступает на сборочную линию, где с него снимают двери, которые проходят отдельный цикл монтажа и возвращаются на автомобиль на одном из последних этапов сборки. По мере продвижения по конвейеру будущий автомобиль постепенно обрастает доставленными из Китая автокомпонентами.
При сборочных операциях используется большое количество специального и интеллектуального инструмента, а также автоматизированных систем, исключающих возможность ошибки. Каждый час с конвейера сходит 41 автомобиль.
После сборки и финального осмотра в световой камере каждый автомобиль попадает на участок контроля качества. Происходит первый запуск двигателя и сразу первое испытание - проезд искусственных неровностей. После этого проводится дозатяжка резьбовых соединений и контроль и регулировка углов установки колес.
В дождевой камере проверяется герметичность кузова каждого автомобиля.
На специальной площадке происходит автоматическая калибровка камер кругового обзора.
Случайно выбранные автомобили попадают в лабораторию проверки качества для дополнительных испытаний. Здесь проходят тесты геометрических параметров кузова, равномерности зазоров между кузовными элементами, испытания на вибростенде и другие типы контрольных операций, которые позволяю гарантировать качество произведенных автомобилей, выявить и оперативно устранить возможные проблемы.
Приятно, что в Калуге возобновил работу современный автомобильный завод. Сейчас предприятие работает в двухсменном режиме, и в производственных процессах задействовано более 4000 специалистов. Максимальная годовая мощность автозавода заявлена на уровне 194 тысячи автомобилей.
